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[IT뉴스][스마트산업강국 함께하는 제조혁신2.0] 삼성 제조 노하우 접목했더니…車 LED모듈 생산량 38% '껑충'

온카뱅크관리자

2025-07-30 18:07:30

<div id="layerTranslateNotice" style="display:none;"></div> 매경·삼성 공동 캠페인 램프 모듈업체 엑사옵토닉스 성장 과정서 라인 비효율 발생 삼성 전문가 3개월 상주하며 설비 재배치 불량률 23% 급감 대기업 수준으로 안전기준까지 
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 <img alt="조호준 엑사옵토닉스 대표이사(왼쪽)와 권오창 삼성전자 ESG&amp;스마트공장지원센터 위원이 발광다이오드(LED) 조명 검사기 앞에서 검사 대기 LED 기판을 살펴보고 있다. 삼성전자" class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202507/30/mk/20250730180004582jsge.jpg" data-org-width="1000" dmcf-mid="6UWLzuJqWl" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img4.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202507/30/mk/20250730180004582jsge.jpg" width="658">
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 조호준 엑사옵토닉스 대표이사(왼쪽)와 권오창 삼성전자 ESG&amp;스마트공장지원센터 위원이 발광다이오드(LED) 조명 검사기 앞에서 검사 대기 LED 기판을 살펴보고 있다. 삼성전자
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 "우리 회사의 가장 큰 문제점은 짧은 시간 안에 매출이 급격히 성장하면서 공장 라인 레이아웃이 비효율적으로 변했지만, 이를 고칠 엄두를 내지 못했다는 것이었다. 하지만 삼성전자의 도움으로 용기를 낼 수 있었다."(조호준 엑사옵토닉스 최고경영자(CEO))
 경기도 화성시 팔탄면에 위치한 외장램프 모듈 제조사 엑사옵토닉스는 2013년 설립된 이후 차량용 램프 모듈을 만들며 빠르게 성장했다. 엑사옵토닉스가 만드는 전자 램프 모듈은 다양한 형태를 유지하면서 규제에 필요한 광량을 확보할 수 있는 외장램프의 핵심 부품이다. 이는 발광다이오드(LED)를 탑재해 만들어지는 일종의 전자 부품으로, 최근 차량들이 실험적인 외부 디자인을 도입할 수 있도록 돕는 역할을 한다.
 엑사옵토닉스는 글로벌 완성차 업체들의 2차 협력사로 제품을 공급하고 있다. 2020년부터 본격적인 매출이 발생하기 시작해 2022년에는 214억원을 달성했으며, 올해는 약 500억원의 매출을 기록할 것으로 예상된다. 불과 3년 만에 매출이 두 배 이상 성장한 것이다. 하지만 너무 단기간에 빠르게 성장하면서 두 개 생산공장의 라인을 구축하는 데만 급급했을 뿐, 라인의 비효율성을 제거할 시간적 여유가 없었다.
 조 CEO는 "삼성전자에서 오신 위원님들이 제조공장에서 다양한 경험이 있고, 부품 업체들도 관리한 경험이 있다 보니 일목요연하게 가이드를 해주셨다"면서 "특히 삼성이 전자회사이다 보니 자동차 분야에 있는 우리보다 노하우가 훨씬 많으셨다"고 설명했다. 외장램프 모듈은 자동차 부품이지만 전자기판에 조립하는 LED 모듈이므로 구조적으로는 전자 부품에 가깝다.
 대표적인 개선 사례로, 램프 조립 공정에서 별도의 라인에서 따로 조립하던 것을 메인 라인으로 통합했다. 이를 통해 작업자가 직접 핸들링하는 시간이 63% 줄고, 공정 간 이동거리가 41% 줄어들었다. 또한 시간당 생산량이 38% 늘고, 리드타임이 43% 향상되는 결과를 얻었다. 이 밖에도 삼성전자 위원들의 제안으로 공장 설비인 표면실장기술(SMT)의 기종 변경에 걸리는 시간을 단축할 수 있었다. 기존에 1회당 53분 걸리던 것이 38분으로 줄어들면서 28%의 시간 단축 효과를 봤다. 그뿐만 아니라 소형 무인운반차(AGV)를 도입하고 품질 개선 절차를 강화하는 등 다양한 제조현장 혁신 활동을 진행했다.
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 엑사옵토닉스는 비교적 최근에 설립됐고, 조 CEO가 공장 자동화에 대한 의지가 강해 많은 업무가 이미 자동화돼 있었다. 특히 SMT 라인이 있는 1공장에서는 직접 조립하는 사람이 거의 없었다. 하지만 조 CEO 역시 공장이 아닌 연구개발(R&amp;D) 출신 경영자이다 보니 공장 라인에 대한 전문성은 부족한 상황이었다.
 조 CEO는 "수정한 것은 전체 라인 중 일부이지만, 이 과정에서 직원들도 삼성전자의 방식을 배웠다"고 말했다. 그는 "그동안 우리 회사에는 특정 업무 전문가는 있었으나, 공장 전체를 보는 노하우나 경력을 가진 사람은 없었다"면서 위원들의 오랜 경험에서 나온 암묵지가 직원들에게 전수된 것에 큰 감사를 표했다. 이처럼 물류 개선, 품질 향상, ESG(환경·책임·투명경영) 및 기본기 다지기 등 공장 전체적인 개선 작업을 통해 생산성이 38% 향상되고 공정 불량이 23% 감소하는 등의 효과를 얻었다.
 조 CEO는 "삼성전자 위원들이 대기업 눈높이에 맞춰 공장을 개선해줬기 때문에 제조는 물론 안전까지 높은 수준을 달성할 수 있었다"고 말했다. 삼성전자 위원들은 제조 효율성뿐만 아니라 안전 측면에서도 조언을 아끼지 않았다. 특정 설비는 하중이 크므로 안전을 위해 공장 2층이 아니라 1층에 두는 것이 좋겠다는 제안을 해 라인을 다시 구성했다. 또한 위원들이 전용 작업대를 직접 만들어 안전은 물론 환경 개선까지 이루어냈다. 삼성전자 위원들은 향후 확장할 공장에 대한 제안서까지 전달했다. 조 CEO는 "현재 제3공장을 만들려는 계획을 가지고 있는데, 이를 실제로 구축했을 때 어떤 식으로 레이아웃을 구성하고 라인을 배치할지에 대한 제안서까지 위원들께서 만들어주셨다"면서 "이번 지원 프로그램이 끝나도 앞으로 계속 사업에 참여할 것"이라고 밝혔다.
 [화성 이덕주 기자]
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